中国市场调查研究中心是国家统计局原下属机构，现隶属于中国社会科学院当代城乡发展规划院，经对国统局统计行业数据和国家海关进出口数据加工;并检索联合国数据库数据，利用数学专有模型对其进行整理分析，结合中国市场调查研究中心的实际调查情况，由中国社会科学院、国家统计局专家把关，最终将研究结果向社会予以公开。

亚洲已成为干混砂浆发展的新兴市场。在东南亚及东亚，干混砂浆产品的发展集中于大城市，在这些城市内，经济增长迅速，人口增加也很快，对环境保护的要求越来越高。砂浆产品由现场搅拌转为干混砂浆。

新加坡应用干混砂浆已有十年历史，早期主要依赖进口。到2000年，新加坡已拥有130万吨生产能力，近年来生产能力还在增加。由于产能增长过快，新加坡干混砂浆已近饱和。2003年和2004年，新加坡干混砂浆产量均为130万吨，2005年产量呈下降趋势。

香港干混砂浆尚未进入大发展阶段，装修用砂浆大多用进口材料，工地用砂浆部分用商品砂浆，也有部分用进口干砂浆。现场搅拌砂浆已经限制使用，但未禁止。到目前为止，香港仅有一条上规模生产线，是E.P.公司在港投资企业，设计能力30万吨/年。

韩国干混砂浆生产开始于上个世纪90年代中期，之前施工一直采用现场搅拌砂浆。鉴于干混砂浆的施工效率和质量都优于传统的现场搅拌，干混砂浆在韩国得以迅速发展。2002年韩国地面用、装饰用普通干混砂浆年消费量约有300万吨。预计在今后的几年里，干混砂浆将会占整个市场80%的份额。

除此之外，在东南亚的越南等国在未来的几年内也会加快干混砂浆发展。这都会对中国干混砂浆市场有影响。虽然经历了金融危机的影响，但东南亚及中国等新兴市场的需求，仍有利于瓷砖胶的稳步发展。

用量少、效果好、成本低、效率高的瓷砖胶，是发达国家最“受宠”的特种砂浆。瓷砖胶在中国经过了10多年的发展，秉承对社会和子孙的责任，一大批砂浆企业迎难而上，挑战传统工艺的弱点。2010年，瓷砖胶市场厚积薄发，取得了长足的扩展，不仅在工装，而且吹响了大规模进入了百姓家庭装修的号角。

干混砂浆在欧美国家能迅速发展起来有以下几方面原因：一是不断增加的劳动力成本;二是质量要求，为了能在饱和的市场中竞争，就要满足高质量建筑的要求;三是机械化的施工及预混合砂浆的使用，可提高建筑效率，并且对劳动者的熟练程度要求降低;四是可以节省材料费用和材料的使用;五是满足一些新型墙体和建筑材料对砂浆的要求，像聚苯乙烯泡沫板、加气混凝土及类似的建筑材料需要特殊的砂浆产品。另外，环境问题也越来越受到重视，在某些欧洲国家对建筑材料中的辐射和气味也有严格的限制。

当今，欧美的瓷砖粘贴方法几乎全部采用“薄层技术”为基础，目前这种新粘贴方法在全球也越来越普及。所谓的薄层技术即缺口镘刀技术，是先将胶粘剂用抹子厚度均匀地涂抹在要贴瓷砖的整个墙面上，然后用缺口镘刀(一种每隔6mm即有一高6mm齿的抹子)梳刮，使薄层砂浆的表面产生6mm高的条纹状砂浆条。放上瓷砖时砂浆受到挤压形成均匀的大部分无空腔的3mm厚的粘结层，其厚度小，致使材料消耗量少，而不用定距隔板的简易技术可将粘贴速度提高5倍。这种薄层铺贴技术需要以下所述先进的专用瓷砖胶粘剂系统。

几乎所有的瓷砖胶粘剂均以水泥作为主要的粘合剂。通常在建筑工地上将水泥和砂子按不同的比例混合，这种混合比例(在一定限度内)的确定主要是按照当地施工技术而非根据技术合理性。但这种砂浆混合方式用于薄层技术时将存在问题。涂覆层较薄致使水渗入基材而导致水较快损耗以及因蒸发造成损耗，因此砂浆内必须掺入添加剂。通常添加剂是以液态直接加入到砂浆中(即所谓的双组份体系)。现在这种方法已几乎不被采用了。其原因是：计量精度不够;掺加价格相对较高的添加剂存在浪费的可能;某些添加剂仅可购得液态产品，因而有霜冻的危险。原先只可购得砂浆液态添加剂，直到1958年威凯化学品有限公司开发成功的适用建筑工地的Vinnaps可再分散乳胶粉才第一次可以购得其粉末状添加剂。

目前在欧洲，为了满足先进的质量要求，90%以上的水泥瓷砖胶粘剂已由生产厂家混合好(称为单组份体系，亦称干混砂浆)。除砂子和水泥外，最主要的添加剂是水保留剂和致韧性聚合物。它们一方面促使更多地保留水，另一方面使砂浆层达到足够的韧性。干混砂浆在建筑工地仅需掺入达到期望稠度所需的水加以混合即可。

使用生产厂家预混合好的系统也可生产特殊用途的专用瓷砖胶粘剂，即建筑工地上不可制备的复合混合物。

由于使用单组份体系，仅唯一的包装纸袋属垃圾，从环境保护角度又增加了一个积极的附带效应目前，欧洲和美国已铺贴的瓷砖90%以上采用的是薄层技术。因此，薄层技术也制定了相关标准。其中一个最重要的标准是DIN18156/l，该标准规定了对薄层瓷砖胶粘剂的要求;另一个为规定其使用方法的DIN18157/l。瓷砖胶粘剂的最主要指标是其粘结力(或按照其他标准，是抗剪切强度)。按照常用标准，其粘结力在标准存贮、含水存贮、高温存贮和冻融循环存贮后不得低于0.5MPa。